Das "Stanzen" bezieht sich auf einen Fertigungsprozess, bei dem mithilfe einer Stanzmaschine und eines Stanzwerkzeugs (Stempel und Matrize) Material, oft Blech, durch Druck getrennt oder verformt wird. Es ist ein vielseitiges Verfahren, das sowohl zum Lochen als auch zum Umformen von flachen Materialien verwendet werden kann.

Das "Drehen" ist gemeinsam mit dem Bohren, Fräsen und Schleifen eines der wichtigsten Fertigungsverfahren der Zerspantechnik. Wie bei allen diesen Verfahren werden von einem Werkstück Späne abgetrennt, um die gewünschte Form zu erzeugen. Beim Drehen rotiert das Werkstück – das Drehteil – um seine eigene Achse, während das Werkzeug – der Drehmeißel – die am Werkstück zu erzeugende Kontur abfährt.

Das "Fräsen" ist ein spanendes Fertigungsverfahren zur Herstellung von Werkstücken mit geometrisch bestimmter Gestalt. Wie bei allen spanenden Verfahren wird dabei von einem Rohteil Material in Form von Spänen entfernt. Das Fräsen zählt zur Gruppe Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide, da die Geometrie der Schneiden an den Fräswerkzeugen bekannt ist. Beim Fräsen wird das Material entfernt, indem das Fräswerkzeug sich mit hoher Geschwindigkeit um seine eigene Achse dreht, während entweder das Werkzeug die herzustellende Kontur abfährt oder das Werkstück entsprechend bewegt wird. Beim Fräsen erfolgt diese Vorschubbewegung senkrecht oder schräg zur Rotationsachse des Werkzeuges

Das "Drahterodieren" (auch Drahtschneiden (englisch wirecutting); Drahterosion, funkenerosives Schneiden oder Schneiderodieren) ist ein formgebendes Fertigungsverfahren (Schneidverfahren) hoher Präzision für elektrisch leitende Materialien, welches nach dem Prinzip des Funkenerodierens arbeitet: Eine Folge von elektrischen Spannungspulsen erzeugt Funken, die Material vom Werkstück (Anode) auf einen durchlaufenden dünnen Draht (Kathode) sowie in das trennende Medium, das Dielektrikum übertragen. Der Draht wird anschließend entsorgt. Die Genauigkeit des Verfahrens beruht darauf, dass der Funke stets an der Stelle überspringt, an der der Abstand zwischen Werkstück und Draht minimal ist.

Das "Taumelnnieten" (teilweise auch als Radialnieten bezeichnet) ist ein Kaltumformverfahren, bei dem die Umformkraft nur auf eine Teilfläche des Werkstückes wirkt. Durch eine taumelnde Bewegung des oberen Gesenks an einem rotationssymmetrischen Werkstück lässt sich mit relativ geringem Kraftaufwand eine große Umformung verwirklichen.

Das "Gleitschleifen" ist ein trennendes Verfahren zur Oberflächenbearbeitung von vorrangig metallischen Werkstücken. Die zu bearbeitenden Werkstücke werden zusammen mit Schleifkörpern (sogenannten Chips) und meist einem Zusatzmittel in wässriger Lösung (Compound) als Schüttgut in einen Behälter gegeben. Durch eine oszillierende oder rotierende Bewegung des Arbeitsbehälters entsteht eine Relativbewegung zwischen Werkstück und Schleifkörper, die einen Materialabtrag am Werkstück, insbesondere an dessen Kanten, hervorruft. Das Oberflächenbild der Werkstücke, die Rauheit, der Materialabtrag und die Entgratleistung lassen sich durch die eingesetzten Maschinen und Werkzeuge (Schleifkörper und Compound) nahezu beliebig variieren.

Die "Wärmebehandlung" ist ein Verfahren zur Behandlung von Werkstücken, bei dem kontrolliert erwärmt und wieder abgekühlt wird, um die Werkstoffeigenschaften zu verändern. Wärmebehandlungen werden vor allem für Metalle angewandt.
Man unterscheidet:
→ Glühen
- Tempern – Üblich bei Glas und Kunststoff
- Anlassen – Baut innere Spannungen im Metall ab
- Ausheizen – Entfernt Verunreinigungen und unerwünschte absorbierte Stoffe von Oberflächen

→ Härten
- Randschichthärten – Gefügeumwandlung an der Oberfläche
- Ausscheidungshärten – Thermische Entmischung
- Dispersionshärtung
- Vergüten – Kombination aus Härten und Anlassen
- Lösungsglühen – gleichmäßige Verteilung von Fremdatomen im Metallgitter
- Bainitisieren – Erzwingen des Bainit Gefüges im Stahl
- Perlitisieren – Erzwingen des Perlit Gefüges im Stahl
- Aufkohlen – Erhöhung des Kohlenstoffgehaltes bei Stählen
- Aluminieren – Einbringen von Aluminium
- Borieren – Einbringen von Bor
- Carbonitrieren
- Nitrieren
- Nitrocarburieren
- Oxidieren
- Silicieren
- Vanadieren

Unter "Oberflächentechnik" versteht man die Summe aller Technologien zum Verändern der Eigenschaften von Oberflächen.
Die Grundidee der Oberflächentechnik ist das Prinzip der Funktionstrennung zwischen dem Volumen eines Bauteiles oder eines Werkzeuges und seiner Oberfläche. Das Volumen erfüllt eine Primärfunktion (zumeist eine bestimmte Form wie z. B. bei Zahnrädern) und weist weitere Eigenschaften auf wie Gewicht, Festigkeit, Bearbeitbarkeit, aber auch z. B. einen geringen Preis. Die Oberfläche kann dann mit Hilfe der Verfahren der Oberflächentechnik auf ein bestimmtes Anforderungsprofil hin optimiert werden und so weitere Funktionen erfüllen.

Das kann sein:
- mechanischer Schutz (Verschleiß, Reibung)
- Barrierefunktion (Korrosionsbeständigkeit, Permeation, Eindiffusion, Wärmeisolation)
- Grenzflächenwechselwirkung (Biokompatibilität, Benetzbarkeit, Lackierbarkeit)
- elektrische Funktion (Leitfähigkeit, elektrische Isolation)
- optische Funktion (Reflexion, Absorption, Dekoration)
- Funktionsintegration (Druckverfahren, Functional Printing)